交叉滾子軸承常用于各種機(jī)械設(shè)備上，為了保證交叉滾子軸承的各項性能，需要對軸承制作材料進(jìn)行熱處理工藝，小編給大家具體講解一下在軸承材料方面交叉滾子軸承熱處理的意義。

　　一、表面殘余應(yīng)力

軸承鋼淬火后表面殘余應(yīng)力的分布在很大程度上受冷卻速度和淬火介質(zhì)的影響，軸向應(yīng)力和剪應(yīng)力沿截面的分布特征近似相同，尺寸相似。在內(nèi)進(jìn)行表面和外表面以及附近均是拉應(yīng)力，而截面的中心工作部位是壓應(yīng)力。材料和淬火工藝不同，表面應(yīng)力的分布規(guī)律不同，甚至相反。

　　二、淬火裂紋

　　1、軸承淬火后會導(dǎo)致出現(xiàn)問題兩種不同淬火裂紋：深裂紋和表面裂紋。深層裂紋是由與溫度梯度有關(guān)的應(yīng)力產(chǎn)生的，表面裂紋與表面脫碳有關(guān)。造成裂紋的另外就是一種重要原因，主要是淬火溫度要求較高導(dǎo)致學(xué)生形成的馬氏體脆斷強(qiáng)度可以降低的緣故，提高淬火的溫度會減少淬火裂紋的數(shù)量；或者在進(jìn)行比較強(qiáng)烈冷卻系統(tǒng)之前，先慢冷到60℃，可使其能夠更加安全穩(wěn)定。

如果從熱油中除去并立即清洗，則可能引起裂紋，甚至將少量水混合物引入淬火油中也可能顯著增加裂紋引發(fā)風(fēng)險，或者不除去脫碳層的二次淬火也可能增加裂紋發(fā)生的可能性。因脫碳引起的表面進(jìn)行淬火裂紋在很大程度上與機(jī)械設(shè)計加工后表面上企業(yè)造成不同應(yīng)力主要集中的刀痕深度學(xué)習(xí)有關(guān)，軸承鋼淬火前刀痕深度越來越大，淬火后裂紋就越長。

　　三、表面氧化與脫碳

在熱處理過程中，環(huán)件表面的氧化脫碳是不可避免的。這些氧化脫碳層的厚度稱為熱處理變質(zhì)層。但是我們采用環(huán)境保護(hù)工作氣氛熱處理方法，就可以盡量減小變質(zhì)層厚度，從而能夠減少金屬資源浪費與磨削消耗。氧化和脫碳會損失一定的軸承材料，降低軸承使用壽命和整體性能，而熱處理可以減少變質(zhì)層的厚度，降低金屬無謂消耗。

　　交叉滾子軸承

　　四、尺寸精度

十字滾子軸承材料在熱處理過程中尺寸變化的主要原因有：體積原因、塑性原因和彈性原因。

　　1、體積原因：熱處理時，鋼的組織發(fā)展變化可以引起體積不斷變化，而體積發(fā)生變化又引起尺寸進(jìn)行變化。

2.塑性原因: 塑性原因是塑性變形在淬火和冷卻過程中產(chǎn)生的瞬間應(yīng)力作用下產(chǎn)生的。

　　3、彈性分析原因：彈性原因由表面進(jìn)行殘余應(yīng)力可以引起，主要與建筑材料的彈性模量與泊松比以及有關(guān)。

以上與十字滾子軸承熱處理的意義相關(guān)的內(nèi)容通過以上內(nèi)容可以理解，不難看出熱處理對十字滾子軸承材料的影響是非常重要的。 這也直接影響軸承的性能，因此在熱處理過程中必須進(jìn)行嚴(yán)格的質(zhì)量控制。